1908 АВТОМОБИЛЬ МАССОВЫЙ, «Форд Т», выпустила в октябре американская Ford Motor Со. Машина имела четырехцилиндровый двигатель мощностью 29 л.с. и продавалась по цене всего 850 долл. Произошла революция в автомобилестроении!АВТОРУЧКА РЫЧАЖНАЯ, выпущена на рынок в США.АММИАК ЖИДКИЙ

1913 АВИАЦИОННЫЕ ЛЫЖИ, сконструировал русский инженер Н.Р. Лобанов и испытал на Ходынском поле.АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ КОНВЕЙЕРНОЕ, массовое, ввел американский автопромышленник Генри Форд на своем заводе в Детройте. В апреле ленточный конвейер был введен на сборке магнето,

Терхорст Джеральд Пресс-секретарь президента США Джеральда Р. Форда Терхорст Д. был первым пресс-секретарем президента Джеральда Форда. Недолгая служба Терхорста на этом посту была отмечена его категоричной позицией в отношении к действиям предшествующего президента

Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .

Смотреть что такое "Конвейер" в других словарях:

конвейер - Транспортирующая машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] конвейер Ндп. транспортер Машина для непрерывного… … Справочник технического переводчика

КОНВЕЙЕР (английский conveyer, от convey - продвигать, перевозить) (транспортёр), машина непрерывного действия, служащая для перемещения сыпучих, кусковых, штучных и других грузов. Конвейер широко используется на участках внутризаводского или внешнего транспорта, в составе перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей); в погрузочно-разгрузочных комплексах вместе с другими машинами; для перемещения грузов-изделий в поточном производстве по позициям, осуществляя в ряде случаев функции накопителей (подвижных складов) и распределителей изделий по другим технологическим линиям.

Историческая справка. Машины непрерывного действия были известны уже в глубокой древности - за несколько тысячелетий до нашей эры. Подъёмники с ковшами применяли для водоснабжения и в системах орошения, при строительстве укреплений, на рудниках. В Древнем Египте и в Китае использовали водоподъёмные машины, а также устройства с толкающими скребками, винтом. В Западной Европе в 16-17 веках деревянные винтовые конвейеры устанавливали на мукомольных предприятиях.

В России конвейеры известны с 18 века; впервые были применены на рудниках в Сибири для подъёма руды и земли, а также для транспортировки песка и гальки на золотых приисках; приводились в действие от парового двигателя. В начале 19 века конвейеры стали использовать в промышленности для перемещения тяжёлых массовых и штучных грузов. Расширение областей применения конвейеров обусловило в разных странах появление и эксплуатационное освоение различных типов конвейеров: ленточных с тканевыми прорезиненными лентами (1868, Великобритания), пластинчатых стационарных и передвижных (1870, Россия), винтовых со спиральными винтами для крупнокусковых материалов (1887, США), ковшовых с шарнирно закреплёнными ковшами для доставки грузов по сложным трассам (1896, США), ленточных со стальными лентами (1905, Швеция), инерционных (1906, Германия, Великобритания) и т.п. В 1882 в США впервые конвейер был установлен в цехе фабрики для связи отдельных технологических агрегатов; Г. Форд на основе конвейерной линии создал первое поточное производство.

Классификация конвейеров . В основу классификации конвейеров положен ряд признаков: принцип действия, вид тягового (тянущего) органа, вид грузонесущего рабочего органа, который может одновременно выполнять функцию тягового, назначение (для определённого груза или универсальный), условия эксплуатации, расположение трассы и др. По принципу действия конвейеры могут быть с грузонесущим и тяговым органами (лента, цепь, канат) и без тягового органа (инерционные, гравитационные, винтовые). В конвейерах применяются различные грузонесущие органы (сплошная замкнутая лента, скреплённые между собой пластины, настил, платформа, ковши, подвесные тележки, жёлоб, труба с толкающими скребками и др.), на которых размещается и вместе с которыми движется груз. На конвейерах без тяговых органов осуществляется раздельное перемещение груза и рабочих органов (в роликовых, винтовых, инерционных, гравитационных и др.), груз транспортируется, например, под действием силы тяжести, вибрации. В зависимости от назначения конвейеры могут быть стационарными и передвижными, подвесными и напольными, используемыми для различных насыпных, штучных грузов и специализированными (например, для горячих отливок, химически активных веществ, материалов, применяемых в различных средах). Конвейеры подразделяют на машины общего назначения, которые служат главным образом для погрузочно-разгрузочных работ в комплексе с дорожными, строительными, путевыми машинами и др., и специальные, например эскалаторы, движущиеся тротуары, элеваторы, стакеры. Конвейер может иметь вертикально или горизонтально расположенную замкнутую пространственную трассу, по которой в зависимости от условий эксплуатации могут перемещаться подвесные или напольные грузонесущие органы с возможностью обслуживания разных зон работ. Конвейеры имеют электрический или пневматический машинный привод, обеспечивающий вращение приводного механизма грузонесущего или тянущего органа, а также служащий для перемещения конвейера с одной позиции на другую.

Основные типы конвейеров. Ленточные конвейеры, используемые для перемещения различных сыпучих, кусковых и штучных грузов с заданной (регулируемой) скоростью, - наиболее распространённый и производительный вид непрерывного транспорта (рис. 1). В качестве тягово-несущего органа, объединяющего рабочий и тяговый органы, применяются резино-тканевые, резино-тросовые ленты шириной до 2000 мм и ленты повышенной прочности - модульные (из термопластичных пластмассовых модулей, объединённых пластмассовыми стержнями), шириной до 3300 мм; рабочая температура лент от -70 до 130 °С. Вместо ленты может применяться сетчатое проволочное полотно из нержавеющей стали. Конвейеры могут монтироваться на колёсном ходу (передвижные), иметь реверсивное включение ленты со скоростью движения (подачей) до 1,5-4,0 м/с; обеспечивают производительность от нескольких т/ч до нескольких тысяч т/ч (например, применяемый для перемещения угля конвейер с лентой шириной 3000 мм при её скорости движения 6-7 м/с - 30 тысяч т/ч). Дальность перемещения груза от 10 до 100 км и более по трассе, имеющей пространственную схему, соответствующую условиям производства и рельефу местности (например, в перегрузочных системах между карьером и транспортным средством).

Пластинчатые конвейеры применяют для транспортирования различных грузов в горизонтальной или вертикальной плоскости, под углом наклона (до 30-35°); имеют цепной тянущий орган, прочный металлический грузонесущий настил, допускающий транспортировку тяжёлых материалов (крупнокусковых, абразивных и др.), а также любых штучных грузов большой массы. Одновременно с перемещением грузы-изделия могут подвергаться механической обработке, очистке, смазке и др. Различают конвейеры общего назначения (для любых грузов) и специальные, к которым относятся технологический конвейер с пространственной трассой, а также пассажирские эскалаторы, движущиеся тротуары и др. Производительность конвейеров зависит от свойств груза и дальности его доставки (например, для насыпных грузов - до 2000 м 3 /ч); скорость движения настила (подача) 0,01-1,0 м/с. Выпускаются конвейеры с реверсивным рабочим органом, с регулируемой скоростью.

Скребковые конвейеры транспортируют насыпные грузы, не подверженные крошению, при помощи движущихся скребков по неподвижному жёлобу или в трубе. Различные по форме скребки (сплошные и контурные, высокие и низкие) прикреплены к тянущим цепям, которые поддерживаются натяжными устройствами. Герметичные желоба или трубы имеют загрузочные устройства, обеспечивающие возможность промежуточной загрузки на горизонтальных и наклонных участках, саморегулирование загрузки без применения дополнительных питателей. Недостатком конструкции является интенсивное изнашивание элементов, невозможность транспортирования грузов липких и с твёрдыми включениями. Скорость движения скребков от 0,16-0,5 до 1м/с; в зависимости от свойств и перемещаемой массы груза производительность 50-350 т/ч; дальность транспортирования до 100 м.

Тележечные (литейные) конвейеры предназначены для доставки к месту дальнейшей обработки горячих литейных отливок или бухт проволоки. По способу восприятия тягового усилия делятся на цепные - с бесконечным замкнутым тяговым органом (цепью) и бесцепные - с передачей тягового усилия через элементы тележек. Цепные конвейеры выпускаются горизонтально и вертикально замкнутые и пространственные; бесцепные - только горизонтально замкнутые и пространственные.

Подвесные конвейеры применяются для внутрицехового и межцехового непрерывного (реже периодического) перемещения различных штучных грузов, а также для межоперационной передачи изделий в поточном производстве. Конструкция конвейеров позволяет создавать пространственные трассы с большой дальностью транспортировки (до 2 км), применять автоматизированную загрузку и разгрузку в заданных местах трасс. При работе конвейера возможна значительная экономия расхода энергии (на остановках). По способу соединения тягового элемента с грузом и по характеру перемещения грузов конвейеры разделяются на грузонесущие, грузотолкающие и грузотянущие. В сочетании с механизмами съёма и размещения (навески) грузов конвейеры составляют комплексную транспортно-технологическую систему, обеспечивающую полное обслуживание, а также автоматизацию производства.

Винтовые конвейеры имеют вращающийся вал с винтовой поверхностью, находящийся в неподвижном корпусе (рис. 2). В зависимости от перегружаемого материала используют винты с определённой формой поверхности (например, сплошная винтовая - для сухих пылевидных и порошкообразных грузов, не подверженных слёживанию; ленточная - для мелкокусковых и влажных грузов, лопастная - для грузов, способных слёживаться и спрессовываться, а также для растворов). Вертикальные конвейеры со сплошным винтом работают на спуск, а также для поднятия пылевидных, порошкообразных и зернистых насыпных грузов. При этом привод винта располагается в верхней или нижней части. Груз, насыпанный на вращающийся винт, вращается вместе с ним и под действием центробежной силы и сил трения поднимается вверх.

Транспортирующие трубы отличаются простотой конструкции, обеспечивают герметичность, позволяют перемещать пылевидные, порошкообразные, зернистые и кусковые грузы (пищевые продукты, химикаты, цемент и др.). Грузонесущий орган - вращающаяся труба, расположенная на опорных роликах, имеющая загрузочное и разгрузочное устройства. Внутренняя поверхность трубы может быть гладкой или иметь непрерывную полку, установленную по винтовой линии вдоль всей длины трубы. В гладких трубах груз может перемещаться только при наклоне на 2-3° в сторону транспортирования, а в трубах с винтовой полкой - по горизонтали и подниматься под углом около 3-5°. Процесс перемещения грузов часто сочетается с одновременным выполнением технологических операций (сушкой, охлаждением, перемешиванием, отжигом и т.п.). Диаметр трубы 20-1200 мм; частота вращения 10-60 оборотов/мин; дальность транспортирования до 100 м; производительность до 50 т/ч.

С конца 1970-х годов в Западной Европе применяют в пищевой промышленности спиральные транспортёры, имеющие герметичные трубы с находящейся внутри спиралью, один из концов которой зафиксирован в подшипниковом узле, другой - объединён с валом мотора-редуктора. Основное преимущество таких конвейеров в том, что они могут передавать продукт по наклонным и изогнутым трассам, допускающим поворот на 360° и подъём на 8 м. При работе с несколькими приводами дальность транспортирования до 120 м, высота до 40 м. Отсутствие пыли обеспечивает безвредность эксплуатации, сохранность груза при перегрузке, бесшумность работы.

Роликовые конвейеры (рольганги) применяются для перемещения разнообразных по назначению, массе и размерам штучных грузов. Используют неприводные (гравитационные) и приводные конвейеры, которые устанавливают стационарно или перемещают на различные места работы (переносные и передвижные). В зависимости от расчётной нагрузки на ролик (от 60 до 2500 кг) конвейеры разделяют на 5 типов. Конвейеры собирают из отдельных секций, благодаря чему можно создавать трассы различной конфигурации, замкнутые и открытые, устраивать по ходу линии пересечения с передаточными и транспортными средствами, предусматривать откидные секции для проходов в длинных прямолинейных участках (например, в составе технологических линий). Применяются на предприятиях химической, пищевой промышленности, на линиях фасовки и др.

Инерционные конвейеры предназначены для перемещения сухих и мелких штучных грузов на короткие расстояния. Используют качающиеся конвейеры, которые характеризуются большими амплитудами и малой частотой колебаний, и вибрационные конвейеры - с малой амплитудой и большой частотой колебаний. Качающиеся конвейеры состоят из жёлоба, закреплённого на жёстких стойках, и кривошипного механизма с приводом от электродвигателя, сообщающего жёлобу возвратно-поступательные движения; при возвратном движении жёлоба груз скользит вперёд, продвигаясь на некоторое расстояние. Вибрационные конвейеры служат для транспортирования насыпных и штучных грузов, особенно мелкозернистых и пылящих. Для перемещения грузов грузонесущему органу (трубе или жёлобу) сообщаются колебательные движения вибрационным устройством. Конвейер может быть расположен горизонтально, с углом подъёма до 15-20° и с наклоном до 5°, а также вертикально. Вертикальные конвейеры обеспечивают движение частиц груза вверх по спирали на высоту 6-8 м; производительность до 30 т/ч.

Шагающие конвейеры используют для периодического (пульсирующего) перемещения штучных грузов (изделий) на позиции отдельных операций технологического процесса. Перемещение происходит при попеременно-возвратных движениях подвижной рамы, часто с автоматическим управлением. Применяются в поточных линиях (при сборке станков, двигателей и др.), на линиях заливки металла в литейные формы и др.

Эффективность использования конвейеров различных типов в технологическом процессе любого производства зависит от того, насколько тип и параметры конвейера соответствуют свойствам груза и условиям, в которых протекает технологический процесс. Дальнейшее развитие конвейерных систем направлено на разработку новых конструктивных решений: создание конвейеров с телескопическими рабочими органами для загрузки автотранспорта и контейнеров; придание конвейеру мобильности, например дополнение конструкции поворотными устройствами, а также применение новых современных материалов для грузонесущих органов и силовых узлов, использование систем автоматического управления.

Лит.: Моднов В. П., Бондаренко Ε. П. Транспортные распределительные и рабочие конвейеры. М., 1970; Конвейеры: Справочник/ Под редакцией Ю. А. Пертена. Л., 1984; Кошкин Л. Н. Роторные и роторно-конвейерные линии. 3-е изд. М., 1991; Пертен Ю. А. Конвейерные системы. М., 2008.

Конвейеры и транспортеры

Конвейер, транспортер - машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.

Основной классификационный признак конвейера - тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, тележечные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.

По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.

По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов - с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).

Конвейеры являются составной, неотъемлемой частью современного технологического процесса, они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Наряду с выполнением транспортно-технологических функций конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операций.

На современных предприятиях конвейеры используют в качестве:

высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и, в ряде случаев, внешнего транспорта;

транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин;

машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одного рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливая, организуя и регулируя темп производства и совмещая, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям;

машин и передаточных устройств в технологических автоматических линиях изготовления и обработки деталей и узлов изделий.

Тесная связь транспортирующих машин с общим технологическим процессом производства обусловливает высокую ответственность их работы и назначения. Поэтому конвейеры должны быть надежными (безотказными), прочными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматических режимах.

Современное развитие всех отраслей промышленности обусловливают следующие основные направления развития конвейерных машин.

Создание машин для бесперегрузочного транспорта грузов от начального до конечного пунктов по прямолинейной и сложной пространственной трассе большой протяженности. Этому направлению подчинено создание многоприводных конвейеров различных типов (подвесных, пластинчатых, скребковых, ленточных), мощных ленточных конвейеров со сверхпрочными лентами, ленточно-канатных и ленточно-цепных конвейеров с прочным тяговым элементом в виде канатов или цепи, изгибающихся скребковых и пластинчатых конвейеров, сложных разветвленных систем подвесных толкающих конвейеров, трубчатых скребковых конвейеров с пространственной трассой и др.

Повышение производительности конвейерных установок реализуется путем выбора наиболее рациональной формы грузонесущего элемента конвейера для увеличения количества груза на единице его длины, а также путем повышения скорости грузонесущих элементов.

Повышение надежности машин и упрощение их обслуживания в тяжелых условиях эксплуатации являются основными предпосылками для перехода к полной автоматизации управления машинами и комплексами машин.

Автоматизация управления машинами и комплексными конвейерными системами с использованием ЭВМ.

Снижение массы и уменьшение габаритных размеров конвейеров за счет принципиально новых, облегченных конструкций машин и их узлов, широкого применения пластмасс и легких сплавов, гнутых профилей металла вместо прокатных и т. п.

Улучшение условий труда обслуживающего персонала и производственных рабочих, исключение возможности потерь транспортируемого груза, изоляция от окружающей среды пылевидных, горячих, газирующих и химически агрессивных грузов.

Унификация и нормализация оборудования с одновременным увеличением количества его типоразмеров.

Повышение качества и культуры производства машин за счет широкого применения методов передовой технологии и технической эстетики.

Перемещаемые конвейерами грузы подразделяются на штучные и насыпные. Их физико-механические свойства имеют решающее значение при выборе и расчете конвейеров,

Штучные грузы характеризуются формой и размерами, массой одной штуки, коэффициентом трения о поверхность ленты, настила или лотка и особыми свойствами. Размеры штучных грузов колеблются в широких пределах: от нескольких сантиметров (почтовые отправления) до нескольких метров (лесоматериалы, прокат), а масса их - от долей ньютона до десятков килоньютонов. Коэффициент трения штучных грузов об опорные поверхности составляет 0,1-0,7, К особым свойствам штучных грузов относятся: хрупкость (изделия из стекла), склонность к качению из-за округлости формы (арбузы), загрязненность или склонность к пылению (мешки с цементом), взрывоопасность и пожароопасность (бочки с горючим), наличие острых выступов, повреждающих элементы конвейера, и т. п.

Насыпные грузы характеризуются крупностью кусков (частиц), насыпной плотностью, коэффициентами внутреннего и внешнего трения, влажностью, абразивностью, липкостью, слеживаемостью, смерзаемостью, а также особыми свойствами (химической активностью, пылением, взрывоопасностью, самовозгораемостью я т. п.).

Виды и области применения

Высокая производительность, непрерывность грузопотока и автоматизация управления обусловили широкое применение конвейеров в различных отраслях народного хозяйства. В ряде случаев одна и та же транспортная операция может быть выполнена различными конвейерами.

При решении задачи рационального выбора типа конвейера, обеспечивающего наибольший технический и экономический эффект, необходимо учитывать следующие факторы: свойства транспортируемых грузов; расположение пунктов загрузки и разгрузки, а также расстояние между ними; потребную производительность машин; требуемую степень автоматизации производственного процесса, обслуживаемого проектируемой транспортной установкой; способ хранения груза в пункте загрузки

Применение конвейеров для насыпных грузов. Таблица 1

Применение конвейеров для штучных грузов. Таблица 2

Таблица 3 Области применения конвейеров

В зависимости от размера кусков груза и его массы по табл. 1 и 2 может быть произведен ориентировочный выбор типа конвейера с последующим уточнением его конструктивного исполнения.

Характерные типы конвейеров в зависимости от применения, перемещаемого груза и транспортно-технологических функций приведены в табл. 3.

Ленточные конвейеры

Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным средством непрерывного транспортирования различных насыпных и штучных грузов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и других областях народного хозяйства.

Ленточный конвейер (рис. 4) имеет станину 6, на концах которой установлены два барабана: передний 7 - приводной и задний 1 - натяжной. Вертикально замкнутая лента 5 огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами, называемыми роликоопорами, - верхними 4 и нижними 10, укрепленными на станине 6. Иногда вместо роликов применяют настил. Приводной барабан 7 получает вращение от привода 11 и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера.

Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок 2, размещенных на конвейере. Транспортируемый груз перемещается на верхней (грузонесущей, рабочей) ветви ленты, а нижняя ветвь является возвратной (обратной). Возможно также транспортирование грузов одновременно на верхней и нижней ветвях ленты в разных направлениях.

Рис. 4 Схема лен точного конвеєра

Груз выгружается на переднем барабане 7 через разгрузочную воронку 8 или в промежуточных пунктах конвейера при помощи разгрузочных устройств: плужковых 3 или барабанных разгружателей. Наружная поверхность ленты очищается от прилипших к ней частиц груза очистным устройством 9, установленным у переднего барабана 7.

Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном и пологонаклонном направлениях разнообразных насыпных и штучных грузов, а также для меж операционного транспортирования изделий при поточном производстве. Они получили широкое распространение во всех отраслях промышленности и являются основными агрегатами механизации транспорта в литейных цехах (подача и распределение земли и уборка отходов), на топливоподачах электростанций, подземного и наземного транспорта угля и породы в угледобывающей промышленности, руды, кокса и флюсов в металлургии (рис. 5), строительных материалов и полезных ископаемых в карьерах, зерна в зернохранилищах, песка и камня на строительстве каналов и гидростанций и др.

Рис. 5 Головная часть мощного ленточного конвейера с лентой шириной 2000 мм, производительностью 6000 т/ч для транспортирования железной руды: а - схема; б - конструкция; 1, 2 - приводные барабаны; 3 - муфта с остановом; 4 - редуктор; 5 - тормоз с муфтой; 6 - электродвигатель мощностью 1250 кВт; МК - мостовой кран для монтажа и ремонта привода

Ленточные конвейеры служат составными частями таких сложных машин, как роторные экскаваторы, перегрузочные и отвальные мосты, погрузочно-разгрузочные машины и т. п. Большое распространение ленточные конвейеры получили благодаря возможности получения высокой производительности (до 30000 т/ч), большой длине транспортирования (до 3-4 км в одном конвейере и до 100 км в системе из нескольких конвейеров), простоты конструкции и эксплуатации и высокой надежности работы.

По расположению на местности ленточные конвейеры разделяют на стационарные и подвижные (рассматриваемые в этой главе), передвижные и переносные, переставные (для карьеров открытых разработок) и надводные, плавающие на понтонах.

По конструкции и назначению различает ленточные конвейеры общего назначения (ГОСТ 22644 - 77 - ГОСТ 22647 - 77) и специальные: подземные, для пищевой, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности и поточного производства в приборостроительной, радиотехнической и легкой промышленности.

По типу ленты конвейеры бывают с прорезиненной, стальной цельнопрокатной и проволочной лентой. Наибольшее распространение получили конвейеры с прорезиненной лентой. По конструкции прорезиненной ленты, опорных ходовых устройств и передаче тягового усилия различают ленточные конвейеры, у которых лента является грузонесущим и тяговым элементом (основной тип), ленточно-канатные и ленточно-цепные, у которых лента служит только грузонесущим элементом, а тяговым элементом являются два каната или одна цепь.

По профилю трассы ленточные конвейеры разделяются на горизонтальные (рис. 4.3, а, ж, з), наклонные (рис. 4.3, б, и, к) и комбинированные: наклонно-горизонтальные (рис. 4.3, в) и горизонтально-наклонные (рис. 4.3, г) с одним или несколькими перегибами - (рис. 4.3. д, в) и со сложной трассой (рис. 4.3, л). При проектировании конвейера следует по возможности принимать наиболее простую прямолинейную трассу. Сложную трассу имеют магистральные конвейеры в соответствии с профилем местности.

Рис. 6 Геометрические схемы ленточных конвейеров:

а - е, л - с однобарабанным, ж - к - с двухбарабанным приводом (Я -привод; НУ- натяжное устройство)

Конвейерная лента - это основной, наиболее дорогой и наименее долговечный элемент конвейера, который является одновременно грузонесущим и тяговым органом. Лента состоит из каркаса, заключенного между резиновыми обкладками и предназначенного для поддержания груза и передачи тяговых усилий. Резиновые обкладки защищают каркас от механических повреждений и воздействия окружающей среды.

По типу каркаса ленты можно разделить на резинотканевые и резинотросовые общего назначения и специальные - морозостойкие, огнестойкие, пищевые и т. п.

Каркас лент общего назначения изготовляется из натуральных, искусственных, синтетических (полиамидных и полиэфирных) или комбинированных волокон. Обкладки - из натурального и синтетического каучука или из специальных синтетических материалов. В качестве синтетических материалов для прокладок к ленте применяют полиэфирные материалы типа лавсан (терилан); полиамидные - типа капрон, анид (нейлон), искусственный шелк.

В целях экономии хлопка вместо лент на основе бельтинга__ Б-820 применяются ленты нарезной конструкции без сквижей е каркасом БКНЛ-65, содержащим 72 % хлопка и 28 % лавсана (табл. 4). Ленты по числу тканевых прокладок и ширине должны соответствовать ГОСТ 20-76.

Первая конвейерная линия Генри Форда, введенная в строй в апреле 1913 г., использовалась для сборки генераторов. До этого времени один рабочий мог собрать от 25 до 30 генераторов за девятичасовой рабочий день. Это означало, что на сборку одного генератора затрачивалось около 20 минут.

Новая линия разбила данный процесс на 29 операций, выполняемых отдельными рабочими с отдельными узлами генератора, которые доставлял к ним постоянно двигающийся конвейер. Новый подход сократил время сборки одного генератора в среднем до 13 минут. Через год удалось разбить производственный процесс на 84 операции, и время сборки одного генератора сократилось до 5 минут.

Генри Форд родился 30 июля 1863 г. близ Дирборна, штат Мичиган. С 1879 г. был учеником механика в Детройте, работал в электротехнической компании. Все свободное время он тратил на изготовление автомобиля. Каждый вечер Форд возился в своем сарае. При испытаниях в машине возникало много неисправностей. То выходили из строя двигатель или деревянный маховик, то рвался ремень передачи. Наконец, в 1893 г. Форд построил автомобиль с маломощным четырехтактным двигателем внутреннего сгорания, напоминающим скорее четырехколесный велосипед. Этот автомобиль весил всего 27 кг.

С 1893 г. Генри работает главным инженером «Эдисон ильюминейтинг компани», а в 1899–1902 гг. – в «Детройтской автомобильной компании». В 1903 г. он основал компанию «Форд мотор», которая впоследствии стала одним из крупнейших в мире производителей автомобилей. На своих заводах Форд широко внедрял стандартизацию и ввел конвейерную сборку. Свои представления о рациональной организации труда он изложил в книгах «Моя жизнь и работа» (1922 г., русский перевод 1924 г.), «Сегодня и завтра» (1926 г.), «Движение вперед» (1930 г.).

Автомобилестроением в США занимался не только Форд. В 1909 г. в этой стране было уже 265 фирм, выпустивших 126 593 автомобиля. Это больше, чем их к тому времени изготовили во всех европейских странах.

В 1903 г. Форд создал гоночный автомобиль. Гонщик Ольдфильд выиграл на нем трехмильные гонки. В том же году Форд организовал акционерное общество по производству автомобилей. Было выпущено 1700 машин модели «А». Автомобиль имел мощность мотора 8 л. с. и мог развивать максимальную скорость 50 км/ч. Немного по нынешним меркам, но уже в 1906 г. модель «К» достигала на гонках скорости 160 км/ч.

Вначале «Форд Мотор» обновлял модели автомобилей часто. Однако в 1908 г. с появлением модели «Т» политика компании изменилась. Модель «Т» стала первым автомобилем, собранным на конвейере, – по принципу конвейера по обработке туш на чикагских бойнях «Свифт энд компани». Машина выпускалась, ради экономии, только черного цвета и оставалась до 1927 г. единственной выпускавшейся Фордом. В 1924 г. половина всех автомобилей в мире была марки «Форд-Т». Она почти без изменений выпускалась в течение 20 лет. Всего было выпущено около 15 миллионов «Жестяных Лиззи» – так прозвали машину американцы . Несмотря на ее неказистый вид, мотор «Лиззи» работал на совесть.

Кроме этого автомобилю обеспечила успех и сравнительно низкая стоимость: производство ведь стало массовым. С 850 долларов она снизилась до 290. Фордовские автомобили стали появляться в Европе. Во Францию, которая в то время была ведущей автомобильной державой, они попали в 1907 г. Но своего производства в этой стране Форд не создал, зато построил крупные заводы в Дагенхеме (Англия) и в Кельне (Германия). Производство неуклонно расширялось. В конце 1912 г. на заводе в Дагенхеме – это пригород Лондона – было выпущено всего 3000 автомобилей. А примерно через 50 лет – 670 000. И памятник Г. Форду поставлен не в США, а в Англии.

Фордовский автомобиль дешевел. Но в 20-х годах устаревшую модель стали теснить «Шевроле», «Плимуты» и др. Форду пришлось остановить свои заводы, уволить большую часть рабочих и переналаживать производство.

В 1928 г. появилась новая модель – «Форд-А». Эта машина интересна тем, что стала прототипом автомобиля ГАЗ-А, который выпускал Горьковский автомобильный завод. По тем временам «Форд-А» считался лучшим легковым автомобилем в мире.

Производство же грузовиков Форд начал в 1917 г. Через 10 лет на конвейер встал грузовой полуторатонный автомобиль «Форд-АА», на базе которого в СССР была создана знаменитая полуторка – грузовой автомобиль ГАЗ-АА.

К 1939 г. корпорация «Форд» произвела уже 27 млн автомобилей, во многом за счет поглощения других, мелких фирм. А вскоре выпуск легковых автомобилей в стране был запрещен: началась Вторая мировая война. На освободившихся производственных площадях Форд начал делать самолеты (за годы войны было изготовлено 8685 бомбардировщиков). Лишь в 1946 г. американские автомобильные компании снова стали выпускать легковые автомобили, причем старых, довоенных марок. К слову, в нашей стране конструкторы работали над чертежами новых моделей уже в годы войны и сразу после ее окончания стали делать новые автомобили.

О безопасности движения концерн «Форд» тоже не забывал. Начиная с 1955 г. на его заводах начали выпускать автомобили с сильно вогнутым рулевым колесом, затем применили безопасные замки дверей, мягкую обшивку панели приборов и даже ремни безопасности.

Что же помогло Генри Форду добиться таких успехов? В первую очередь – внедрение в производство сборочного конвейера. Конвейер – это транспортер для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Форд в своем производстве использовал конвейер для сборки мелких частей автомобиля и даже корпусов.

В промышленном производстве конвейеры являются неотъемлемой составной частью технологического процесса. Конвейеры позволяют задавать темп производства, обеспечивают его ритмичность, являясь основным средством комплексной механизации поточных технологических операций; конвейеры вместе с тем освобождают рабочих от тяжелых и трудоемких транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, делают их труд более производительным.

С именем Форда связан термин «фордизм», в основе которого лежит конвейерный принцип и новые методы организации труда. Каждый из рабочих вдоль конвейера выполнял одну операцию, не требующую практически никакой квалификации. По свидетельству Форда, для 43 % рабочих требовалась подготовка до одного дня, для 36 % – от одного дня до одной недели, а для 6 % – 1–2 недели, для 14 % – от 1 месяца до года. Введение конвейерной сборки наряду с некоторыми другими техническими новшествами привело к резкому росту производительности труда и снижению себестоимости продукции, положило начало массовому производству. Вместе с тем фордизм привел к небывалому усилению интенсивности труда, сделал его бессодержательным, отупляющим и изматывающим. Рабочие превратились в роботов. Принудительный ритм, задаваемый конвейером, вызвал необходимость перехода на повременную оплату труда рабочих. Система Форда, как и до него тейлоризм, стала синонимом эксплуатации рабочих, присущей монополистической стадии капитализма. Стремясь подавлять недовольство рабочих и не допустить их организованной борьбы в защиту своих прав, Форд ввел усиленную дисциплину на предприятиях, насаждал шпионаж и расправы с рабочими активистами.

Из рассказа рабочего автомобильного завода Форда в Дагенхэме: «В течение многих лет не допускалась на предприятиях Форда деятельность профсоюзов. В книге “Моя жизнь, мои достижения” Генри Форд претендовал на роль некого социального реформатора и утверждал, будто его методы организации производства и труда могут превратить буржуазное общество в “общество изобилия и социальной гармонии”. Форд превозносил свою систему как заботу о рабочих, особенно более высокую заработную плату на своих предприятиях, чем в среднем по отрасли».

В начале 70-х гг. некоторые фирмы отказываются от крайних форм конвейерного производства в целях повышения содержательности и привлекательности труда, а следовательно, и его эффективности. Для этого конвейерные линии укорачиваются, операции на них совмещаются, практикуются перемещения рабочих вдоль конвейера и т. п.

Подведем некоторые итоги. Гигантский скачок в производстве произошел в 1913 г., когда Генри Форд внедрил сборочную линию в автомобилестроение. До этого времени автомобили строили почти так же, как и дома: то есть рабочие просто выбирали место на заводе и собирали машину снизу доверху. Себестоимость была высока, и поэтому только богатые люди в то время могли позволить себе купить автомобиль.

Чтобы сделать его доступным для большинства, по мнению Форда, надо было повысить производительность труда. Для этого требовалось: 1) ограничить количество операций, выполняемых каждым рабочим; 2) приблизить работу к тем, кто ее выполнял, а не наоборот; 3) предусмотреть наиболее рациональную последовательность операций из всех возможных вариантов.

Конвейерный метод сборки сделал цены на автомобили доступными миллионам семей. В результате количество зарегистрированных автомобилей выросло с 944 000 в 1912 г. до 2,5 млн в 1915 г. и до 20 млн в 1925 г.

Генри Форд не был экономистом, но его инновационная стратегия производства оказала революционное влияние на производство промышленных товаров массового потребления и уровень жизни американцев.